ഓട്ടോമാറ്റിക് മോൾഡിംഗ്

ഉയർന്ന നിലവാരം, കുറഞ്ഞ മാലിന്യം, പരമാവധി പ്രവർത്തന സമയം, കുറഞ്ഞ ചെലവ് എന്നീ ദീർഘകാല ലക്ഷ്യങ്ങൾ കൈവരിക്കുന്നതിനായി ഫൗണ്ടറികൾ ഡാറ്റാധിഷ്ഠിത പ്രക്രിയ ഓട്ടോമേഷൻ കൂടുതലായി സ്വീകരിക്കുന്നു. കൃത്യസമയത്ത് ഉൽ‌പാദനം, കുറഞ്ഞ സൈക്കിൾ സമയം, കൂടുതൽ പതിവ് മോഡൽ മാറ്റങ്ങൾ എന്നിവയുടെ വെല്ലുവിളികൾ നേരിടുന്ന ഫൗണ്ടറികൾക്ക് പറിംഗ്, മോൾഡിംഗ് പ്രക്രിയകളുടെ പൂർണ്ണമായി സംയോജിപ്പിച്ച ഡിജിറ്റൽ സിൻക്രൊണൈസേഷൻ (തടസ്സമില്ലാത്ത കാസ്റ്റിംഗ്) പ്രത്യേകിച്ചും വിലപ്പെട്ടതാണ്. പരസ്പരം തടസ്സമില്ലാതെ ബന്ധിപ്പിക്കുന്ന ഓട്ടോമേറ്റഡ് മോൾഡിംഗ്, കാസ്റ്റിംഗ് സിസ്റ്റങ്ങൾ ഉപയോഗിച്ച്, കാസ്റ്റിംഗ് പ്രക്രിയ വേഗത്തിലാകുകയും ഉയർന്ന നിലവാരമുള്ള ഭാഗങ്ങൾ കൂടുതൽ സ്ഥിരതയോടെ നിർമ്മിക്കപ്പെടുകയും ചെയ്യുന്നു. പറിംഗ് താപനില നിരീക്ഷിക്കുന്നതും ഇനോക്കുലേഷൻ മെറ്റീരിയൽ നൽകുന്നതും ഓരോ മോൾഡും പരിശോധിക്കുന്നതും ഓട്ടോമേറ്റഡ് പറിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ ഉൾപ്പെടുന്നു. ഇത് ഓരോ കാസ്റ്റിംഗിന്റെയും ഗുണനിലവാരം മെച്ചപ്പെടുത്തുകയും സ്ക്രാപ്പ് നിരക്ക് കുറയ്ക്കുകയും ചെയ്യുന്നു. വർഷങ്ങളുടെ പ്രത്യേക പരിചയമുള്ള ഓപ്പറേറ്റർമാരുടെ ആവശ്യകതയും ഈ സമഗ്രമായ ഓട്ടോമേഷൻ കുറയ്ക്കുന്നു. മൊത്തത്തിൽ കുറച്ച് തൊഴിലാളികൾ ഉൾപ്പെട്ടിരിക്കുന്നതിനാൽ പ്രവർത്തനങ്ങളും സുരക്ഷിതമാകുന്നു. ഈ ദർശനം ഭാവിയെക്കുറിച്ചുള്ള ഒരു ദർശനമല്ല; ഇത് ഇപ്പോൾ സംഭവിക്കുന്നു. ഫൗണ്ടറി ഓട്ടോമേഷൻ, റോബോട്ടിക്സ്, ഡാറ്റ ശേഖരണം, വിശകലനം തുടങ്ങിയ ഉപകരണങ്ങൾ പതിറ്റാണ്ടുകളായി വികസിച്ചു, എന്നാൽ താങ്ങാനാവുന്ന വിലയുള്ള ഉയർന്ന പ്രകടനമുള്ള കമ്പ്യൂട്ടിംഗും നൂതന ഇൻഡസ്ട്രി 4.0 നെറ്റ്‌വർക്ക് സെൻസറുകളും അനുയോജ്യമായ നിയന്ത്രണ സംവിധാനങ്ങളും വികസിപ്പിച്ചതോടെ അടുത്തിടെ പുരോഗതി ത്വരിതപ്പെട്ടു. കൂടുതൽ അഭിലഷണീയമായ പദ്ധതികളെ പിന്തുണയ്ക്കുന്നതിനായി കരുത്തുറ്റതും ബുദ്ധിപരവുമായ ഒരു അടിസ്ഥാന സൗകര്യം സൃഷ്ടിക്കാൻ സൊല്യൂഷൻസും പങ്കാളികളും ഇപ്പോൾ ഫൗണ്ടറികളെ പ്രാപ്തരാക്കുന്നു, മുമ്പ് സ്വതന്ത്രമായി പ്രവർത്തിച്ച ഒന്നിലധികം ഉപ-പ്രക്രിയകളെ അവരുടെ ശ്രമങ്ങളെ ഏകോപിപ്പിക്കുന്നു. ഈ ഓട്ടോമേറ്റഡ്, ഇന്റഗ്രേറ്റഡ് സിസ്റ്റങ്ങൾ ശേഖരിക്കുന്ന പ്രോസസ്സ് ഡാറ്റ സംഭരിക്കുന്നതും വിശകലനം ചെയ്യുന്നതും ഡാറ്റാധിഷ്ഠിതമായ തുടർച്ചയായ മെച്ചപ്പെടുത്തലിന്റെ ഒരു നല്ല ചക്രത്തിലേക്കുള്ള വാതിൽ തുറക്കുന്നു. പ്രോസസ്സ് പാരാമീറ്ററുകളും പ്രോസസ്സ് ഫലങ്ങളും തമ്മിലുള്ള പരസ്പരബന്ധം കണ്ടെത്തുന്നതിന് ചരിത്രപരമായ ഡാറ്റ പരിശോധിച്ചുകൊണ്ട് ഫൗണ്ടറികൾക്ക് പ്രോസസ്സ് പാരാമീറ്ററുകൾ ശേഖരിക്കാനും വിശകലനം ചെയ്യാനും കഴിയും. വിശകലനം വഴി തിരിച്ചറിഞ്ഞ ഏതൊരു മെച്ചപ്പെടുത്തലും സമഗ്രമായും വേഗത്തിലും പരീക്ഷിക്കാനും സാധൂകരിക്കാനും സാധ്യമാകുന്നിടത്ത് നടപ്പിലാക്കാനും കഴിയുന്ന ഒരു സുതാര്യമായ അന്തരീക്ഷം ഓട്ടോമേറ്റഡ് പ്രക്രിയ നൽകുന്നു.
സുഗമമായ മോൾഡിംഗ് വെല്ലുവിളികൾ കൃത്യസമയത്ത് ഉൽ‌പാദനത്തിലേക്കുള്ള പ്രവണത കാരണം, DISAMATIC® മോൾഡിംഗ് ലൈനുകൾ ഉപയോഗിക്കുന്ന ഉപഭോക്താക്കൾ പലപ്പോഴും ചെറിയ ബാച്ചുകൾക്കിടയിൽ മോഡലുകൾ മാറ്റേണ്ടതുണ്ട്. DISA-യിൽ നിന്നുള്ള ഒരു ഓട്ടോമാറ്റിക് പൗഡർ ചേഞ്ചർ (APC) അല്ലെങ്കിൽ ഒരു ക്വിക്ക് പൗഡർ ചേഞ്ചർ (QPC) പോലുള്ള ഉപകരണങ്ങൾ ഉപയോഗിച്ച്, ടെംപ്ലേറ്റുകൾ ഒരു മിനിറ്റിനുള്ളിൽ മാറ്റാൻ കഴിയും. അതിവേഗ പാറ്റേൺ മാറ്റങ്ങൾ സംഭവിക്കുമ്പോൾ, പ്രക്രിയയിലെ തടസ്സം പകരുന്നതിലേക്ക് മാറുന്നു - ഒരു പാറ്റേൺ മാറ്റത്തിന് ശേഷം ടണ്ടിഷ് സ്വമേധയാ പകരാൻ നീക്കാൻ ആവശ്യമായ സമയം. കാസ്റ്റിംഗ് പ്രക്രിയയുടെ ഈ ഘട്ടം മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതിനുള്ള ഏറ്റവും നല്ല മാർഗമാണ് സുഗമമായ കാസ്റ്റിംഗ്. കാസ്റ്റിംഗ് പലപ്പോഴും ഭാഗികമായി ഓട്ടോമേറ്റഡ് ആണെങ്കിലും, പൂർണ്ണ ഓട്ടോമേഷന് മോൾഡിംഗ് ലൈനിന്റെയും ഫില്ലിംഗ് ഉപകരണങ്ങളുടെയും നിയന്ത്രണ സംവിധാനങ്ങളുടെ സുഗമമായ സംയോജനം ആവശ്യമാണ്, അങ്ങനെ അവ സാധ്യമായ എല്ലാ പ്രവർത്തന സാഹചര്യങ്ങളിലും പൂർണ്ണമായും സമന്വയിപ്പിച്ച് പ്രവർത്തിക്കുന്നു. ഇത് വിശ്വസനീയമായി നേടുന്നതിന്, അടുത്ത മോൾഡ് ഒഴിക്കുന്നത് സുരക്ഷിതമായ സ്ഥലം എവിടെയാണെന്ന് പയറിംഗ് യൂണിറ്റ് കൃത്യമായി അറിയുകയും ആവശ്യമെങ്കിൽ, ഫില്ലിംഗ് യൂണിറ്റിന്റെ സ്ഥാനം ക്രമീകരിക്കുകയും വേണം. ഒരേ മോൾഡിന്റെ സ്ഥിരതയുള്ള ഉൽ‌പാദന പ്രക്രിയയിൽ കാര്യക്ഷമമായ ഓട്ടോമാറ്റിക് ഫില്ലിംഗ് നേടുന്നത് അത്ര ബുദ്ധിമുട്ടുള്ള കാര്യമല്ല. ഓരോ തവണയും ഒരു പുതിയ പൂപ്പൽ നിർമ്മിക്കുമ്പോൾ, പൂപ്പൽ നിര ഒരേ ദൂരം (മോൾഡ് കനം) നീങ്ങുന്നു. ഈ രീതിയിൽ, ഫില്ലിംഗ് യൂണിറ്റിന് അതേ സ്ഥാനത്ത് തുടരാൻ കഴിയും, പ്രൊഡക്ഷൻ ലൈൻ നിർത്തിയതിനുശേഷം അടുത്ത ശൂന്യമായ പൂപ്പൽ നിറയ്ക്കാൻ തയ്യാറാണ്. മണൽ കംപ്രസ്സബിലിറ്റിയിലെ മാറ്റങ്ങൾ മൂലമുണ്ടാകുന്ന പൂപ്പൽ കനത്തിലെ മാറ്റങ്ങൾക്ക് പരിഹാരം കാണാൻ പൾ പൊസിഷനിൽ ചെറിയ ക്രമീകരണങ്ങൾ മാത്രമേ ആവശ്യമുള്ളൂ. സ്ഥിരമായ ഉൽ‌പാദന സമയത്ത് പകരുന്ന സ്ഥാനങ്ങൾ കൂടുതൽ സ്ഥിരതയോടെ തുടരാൻ അനുവദിക്കുന്ന പുതിയ മോൾഡിംഗ് ലൈൻ സവിശേഷതകൾ കാരണം ഈ മികച്ച ക്രമീകരണങ്ങളുടെ ആവശ്യകത അടുത്തിടെ കൂടുതൽ കുറഞ്ഞു. ഓരോ പകരും പൂർത്തിയായ ശേഷം, മോൾഡിംഗ് ലൈൻ വീണ്ടും ഒരു സ്ട്രോക്ക് നീക്കി, അടുത്ത പകരൽ ആരംഭിക്കുന്നതിന് അടുത്ത ശൂന്യമായ പൂപ്പൽ സ്ഥാപിക്കുന്നു. ഇത് സംഭവിക്കുമ്പോൾ, പൂരിപ്പിക്കൽ ഉപകരണം വീണ്ടും നിറയ്ക്കാൻ കഴിയും. മോഡൽ മാറ്റുമ്പോൾ, പൂപ്പലിന്റെ കനം മാറിയേക്കാം, ഇതിന് സങ്കീർണ്ണമായ ഓട്ടോമേഷൻ ആവശ്യമാണ്. സാൻഡ്‌ബോക്‌സിന്റെ ഉയരം ഉറപ്പിച്ചിരിക്കുന്ന തിരശ്ചീന സാൻഡ്‌ബോക്‌സ് പ്രക്രിയയിൽ നിന്ന് വ്യത്യസ്തമായി, ലംബമായ DISAMATIC® പ്രക്രിയയ്ക്ക് ഓരോ സെറ്റ് മോഡലുകൾക്കും സ്ഥിരമായ മണൽ-ഇരുമ്പ് അനുപാതം നിലനിർത്തുന്നതിനും മോഡലിന്റെ ഉയരം കണക്കിലെടുക്കുന്നതിനും ആവശ്യമായ കൃത്യമായ കനത്തിലേക്ക് പൂപ്പലിന്റെ കനം ക്രമീകരിക്കാൻ കഴിയും. ഒപ്റ്റിമൽ കാസ്റ്റിംഗ് ഗുണനിലവാരവും വിഭവ വിനിയോഗവും ഉറപ്പാക്കുന്നതിൽ ഇത് ഒരു പ്രധാന നേട്ടമാണ്, എന്നാൽ വ്യത്യസ്ത പൂപ്പൽ കനം ഓട്ടോമാറ്റിക് കാസ്റ്റിംഗ് നിയന്ത്രണത്തെ കൂടുതൽ വെല്ലുവിളി നിറഞ്ഞതാക്കുന്നു. ഒരു മോഡൽ മാറ്റത്തിനുശേഷം, DISAMATIC® മെഷീൻ അതേ കട്ടിയുള്ള അടുത്ത ബാച്ച് അച്ചുകൾ ഉത്പാദിപ്പിക്കാൻ തുടങ്ങുന്നു, എന്നാൽ ലൈനിലെ ഫില്ലിംഗ് മെഷീൻ ഇപ്പോഴും മുമ്പത്തെ മോഡലിന്റെ അച്ചുകൾ നിറയ്ക്കുന്നു, അവയ്ക്ക് വ്യത്യസ്തമായ അച്ചുകളുടെ കനം ഉണ്ടായിരിക്കാം. ഇതിനെ ചെറുക്കുന്നതിന്, മോൾഡിംഗ് ലൈനും ഫില്ലിംഗ് പ്ലാന്റും ഒരു സമന്വയിപ്പിച്ച സംവിധാനമായി തടസ്സമില്ലാതെ പ്രവർത്തിക്കണം, ഒരു കട്ടിയുള്ള അച്ചുകൾ ഉത്പാദിപ്പിക്കുകയും മറ്റൊന്ന് സുരക്ഷിതമായി ഒഴിക്കുകയും വേണം. പാറ്റേൺ മാറ്റത്തിനുശേഷം തടസ്സമില്ലാതെ പകരുന്നു. പാറ്റേൺ മാറ്റത്തിനുശേഷം, മോൾഡിംഗ് മെഷീനുകൾക്കിടയിലുള്ള ശേഷിക്കുന്ന അച്ചിന്റെ കനം അതേപടി തുടരുന്നു. മുമ്പത്തെ മോഡലിൽ നിന്ന് നിർമ്മിച്ച പയറിംഗ് യൂണിറ്റ് അതേപടി തുടരുന്നു, എന്നാൽ മോൾഡിംഗ് മെഷീനിൽ നിന്ന് പുറത്തുവരുന്ന പുതിയ അച്ചിൽ കട്ടിയുള്ളതോ നേർത്തതോ ആയതിനാൽ, മുഴുവൻ സ്ട്രിംഗും ഓരോ സൈക്കിളിലും വ്യത്യസ്ത ദൂരങ്ങളിൽ - പുതിയ രൂപത്തിന്റെ കനം വരെ മുന്നേറാൻ കഴിയും. ഇതിനർത്ഥം മോൾഡിംഗ് മെഷീനിന്റെ ഓരോ സ്ട്രോക്കിലും, തടസ്സമില്ലാത്ത കാസ്റ്റിംഗ് സിസ്റ്റം അടുത്ത കാസ്റ്റിംഗിനായി കാസ്റ്റിംഗ് സ്ഥാനം ക്രമീകരിക്കണം എന്നാണ്. മുമ്പത്തെ ബാച്ച് അച്ചുകൾ ഒഴിച്ചതിനുശേഷം, അച്ചിന്റെ കനം വീണ്ടും സ്ഥിരമാവുകയും സ്ഥിരതയുള്ള ഉത്പാദനം പുനരാരംഭിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു. ഉദാഹരണത്തിന്, മുമ്പ് ഒഴിച്ചുകൊണ്ടിരുന്ന 200mm കട്ടിയുള്ള അച്ചിന് പകരം പുതിയ അച്ചിന് 150mm കട്ടിയുള്ളതാണെങ്കിൽ, മോൾഡിംഗ് മെഷീനിന്റെ ഓരോ സ്ട്രോക്കും ശരിയായ പറിംഗ് സ്ഥാനത്ത് എത്തുന്നതിന്, പറിംഗ് ഉപകരണം മോൾഡിംഗ് മെഷീനിലേക്ക് 50mm പിന്നിലേക്ക് നീക്കണം. . മോൾഡ് കോളം നീങ്ങുന്നത് നിർത്തുമ്പോൾ ഒരു പറിംഗ് പ്ലാന്റ് ഒഴിക്കാൻ തയ്യാറാകുന്നതിന്, ഫില്ലിംഗ് പ്ലാന്റ് കൺട്രോളർ അത് ഏത് അച്ചിലേക്കാണ് ഒഴിക്കേണ്ടതെന്നും എപ്പോൾ, എവിടെയാണ് പറിംഗ് ഏരിയയിൽ എത്തേണ്ടതെന്നും കൃത്യമായി അറിഞ്ഞിരിക്കണം. നേർത്ത അച്ചുകൾ കാസ്റ്റുചെയ്യുമ്പോൾ കട്ടിയുള്ള അച്ചുകൾ ഉൽപ്പാദിപ്പിക്കുന്ന ഒരു പുതിയ മോഡൽ ഉപയോഗിച്ച്, സിസ്റ്റത്തിന് ഒരു സൈക്കിളിൽ രണ്ട് അച്ചുകൾ കാസ്റ്റ് ചെയ്യാൻ കഴിയണം. ഉദാഹരണത്തിന്, 400mm വ്യാസമുള്ള ഒരു അച്ചിൽ നിർമ്മിക്കുകയും 200mm വ്യാസമുള്ള ഒരു അച്ചിൽ ഒഴിക്കുകയും ചെയ്യുമ്പോൾ, നിർമ്മിച്ച ഓരോ അച്ചിനും പറിംഗ് ഉപകരണം മോൾഡിംഗ് മെഷീനിൽ നിന്ന് 200mm അകലെയായിരിക്കണം. ഒരു ഘട്ടത്തിൽ 400mm സ്ട്രോക്ക് സാധ്യമായ പറിംഗ് ഏരിയയിൽ നിന്ന് രണ്ട് പൂരിപ്പിക്കാത്ത 200mm വ്യാസമുള്ള അച്ചുകളെ തള്ളും. ഈ സാഹചര്യത്തിൽ, അടുത്ത സ്ട്രോക്കിലേക്ക് നീങ്ങുന്നതിന് മുമ്പ്, ഫില്ലിംഗ് ഉപകരണം രണ്ട് 200mm അച്ചുകൾ ഒഴിക്കുന്നത് പൂർത്തിയാകുന്നതുവരെ മോൾഡിംഗ് മെഷീൻ കാത്തിരിക്കണം. അല്ലെങ്കിൽ, നേർത്ത അച്ചുകൾ നിർമ്മിക്കുമ്പോൾ, കട്ടിയുള്ള അച്ചുകൾ ഒഴിക്കുമ്പോൾ തന്നെ, പവററിന് സൈക്കിളിൽ പവർ പൂർണ്ണമായും ഒഴിവാക്കാനാകണം. ഉദാഹരണത്തിന്, 200mm വ്യാസമുള്ള ഒരു അച്ചിൽ നിർമ്മിച്ച് 400mm വ്യാസമുള്ള ഒരു അച്ചിൽ ഒഴിക്കുമ്പോൾ, പവറിംഗ് ഏരിയയിൽ ഒരു പുതിയ 400mm വ്യാസമുള്ള ഒരു അച്ചിൽ സ്ഥാപിക്കുന്നത് അർത്ഥമാക്കുന്നത് രണ്ട് 200mm വ്യാസമുള്ള അച്ചുകൾ നിർമ്മിക്കേണ്ടതുണ്ട് എന്നാണ്. മുകളിൽ വിവരിച്ചതുപോലെ, പ്രശ്‌നരഹിതമായ ഓട്ടോമേറ്റഡ് പയറിംഗ് നൽകുന്നതിന് ഒരു സംയോജിത മോൾഡിംഗ്, പയറിംഗ് സിസ്റ്റത്തിന് ആവശ്യമായ ട്രാക്കിംഗ്, കണക്കുകൂട്ടലുകൾ, ഡാറ്റാ എക്സ്ചേഞ്ച് എന്നിവ മുൻകാലങ്ങളിൽ പല ഉപകരണ വിതരണക്കാർക്കും വെല്ലുവിളികൾ സൃഷ്ടിച്ചിട്ടുണ്ട്. എന്നാൽ ആധുനിക മെഷീനുകൾ, ഡിജിറ്റൽ സംവിധാനങ്ങൾ, മികച്ച രീതികൾ എന്നിവയ്ക്ക് നന്ദി, കുറഞ്ഞ സജ്ജീകരണത്തിലൂടെ തടസ്സമില്ലാത്ത പയറിംഗ് വേഗത്തിൽ നേടാനാകും (കൂടാതെ നേടിയെടുക്കാനും കഴിഞ്ഞു). പ്രക്രിയയുടെ ഏതെങ്കിലും തരത്തിലുള്ള "അക്കൗണ്ടിംഗ്" ആണ് പ്രധാന ആവശ്യകത, ഓരോ ഫോമിന്റെയും സ്ഥാനത്തെക്കുറിച്ചുള്ള വിവരങ്ങൾ തത്സമയം നൽകുന്നു. ഡിസയുടെ മോണിറ്റൈസർ® | സിഐഎം (കമ്പ്യൂട്ടർ ഇന്റഗ്രേറ്റഡ് മൊഡ്യൂൾ) സിസ്റ്റം നിർമ്മിച്ച ഓരോ അച്ചിനെയും റെക്കോർഡുചെയ്‌ത് ഉൽ‌പാദന ലൈനിലൂടെ അതിന്റെ ചലനം ട്രാക്ക് ചെയ്തുകൊണ്ട് ഈ ലക്ഷ്യം കൈവരിക്കുന്നു. ഒരു പ്രോസസ് ടൈമർ എന്ന നിലയിൽ, ഓരോ സെക്കൻഡിലും പ്രൊഡക്ഷൻ ലൈനിൽ ഓരോ മോൾഡിന്റെയും അതിന്റെ നോസിലിന്റെയും സ്ഥാനം കണക്കാക്കുന്ന സമയ-സ്റ്റാമ്പ് ചെയ്ത ഡാറ്റ സ്ട്രീമുകളുടെ ഒരു ശ്രേണി ഇത് സൃഷ്ടിക്കുന്നു. ആവശ്യമെങ്കിൽ, കൃത്യമായ സിൻക്രൊണൈസേഷൻ നേടുന്നതിനായി ഇത് ഫില്ലിംഗ് പ്ലാന്റ് കൺട്രോൾ സിസ്റ്റവുമായും മറ്റ് സിസ്റ്റങ്ങളുമായും തത്സമയം ഡാറ്റ കൈമാറ്റം ചെയ്യുന്നു. ഡിസ സിസ്റ്റം ഓരോ മോൾഡിനും CIM ഡാറ്റാബേസിൽ നിന്ന് മോൾഡ് കനം, ഒഴിക്കാൻ കഴിയും/പകർത്താൻ കഴിയില്ല തുടങ്ങിയ പ്രധാനപ്പെട്ട ഡാറ്റ എക്‌സ്‌ട്രാക്റ്റ് ചെയ്യുകയും ഫില്ലിംഗ് പ്ലാന്റ് കൺട്രോൾ സിസ്റ്റത്തിലേക്ക് അയയ്ക്കുകയും ചെയ്യുന്നു. ഈ കൃത്യമായ ഡാറ്റ ഉപയോഗിച്ച് (മോൾഡ് എക്സ്ട്രൂഡ് ചെയ്തതിനുശേഷം ജനറേറ്റ് ചെയ്യുന്നത്), മോൾഡ് എത്തുന്നതിനുമുമ്പ് പവററിന് പയറിംഗ് അസംബ്ലി ശരിയായ സ്ഥാനത്തേക്ക് നീക്കാനും, തുടർന്ന് പൂപ്പൽ ചലിച്ചുകൊണ്ടിരിക്കുമ്പോൾ തന്നെ സ്റ്റോപ്പർ വടി തുറക്കാൻ തുടങ്ങാനും കഴിയും. പയറിംഗ് പ്ലാന്റിൽ നിന്ന് ഇരുമ്പ് സ്വീകരിക്കാൻ പൂപ്പൽ കൃത്യസമയത്ത് എത്തുന്നു. ഈ അനുയോജ്യമായ സമയം നിർണായകമാണ്, അതായത് ഉരുകൽ കൃത്യമായി പയറിംഗ് കപ്പിൽ എത്തുന്നു. പയറിംഗ് സമയം ഒരു സാധാരണ ഉൽ‌പാദനക്ഷമതാ തടസ്സമാണ്, കൂടാതെ പയറിംഗ് ആരംഭിക്കുന്ന സമയം കൃത്യമായി നിശ്ചയിക്കുന്നതിലൂടെ, സൈക്കിൾ സമയം ഒരു സെക്കൻഡിന്റെ പത്തിലൊന്ന് കുറയ്ക്കാൻ കഴിയും. ഡിസ മോൾഡിംഗ് സിസ്റ്റം, മോൾഡിംഗ് മെഷീനിൽ നിന്നുള്ള നിലവിലെ മോൾഡ് വലുപ്പം, ഇഞ്ചക്ഷൻ മർദ്ദം തുടങ്ങിയ പ്രസക്തമായ ഡാറ്റയും, സാൻഡ് കംപ്രസ്സബിലിറ്റി പോലുള്ള വിശാലമായ പ്രോസസ് ഡാറ്റയും മോണിറ്റൈസർ®|സിഐഎമ്മിലേക്ക് മാറ്റുന്നു. തുടർന്ന്, മോണിറ്റൈസർ®|സിഐഎം ഫില്ലിംഗ് പ്ലാന്റിൽ നിന്ന് ഓരോ മോൾഡിനും പോൾ താപനില, പോൾ സമയം, പോൾ, ഇനോക്കുലേഷൻ പ്രക്രിയകളുടെ വിജയം തുടങ്ങിയ ഗുണനിലവാര-നിർണ്ണായക പാരാമീറ്ററുകൾ സ്വീകരിക്കുകയും സംഭരിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു. ഷേക്കിംഗ് സിസ്റ്റത്തിൽ മിക്സ് ചെയ്യുന്നതിന് മുമ്പ് വ്യക്തിഗത ഫോമുകൾ മോശമാണെന്നും വേർതിരിക്കാനും ഇത് അനുവദിക്കുന്നു. മോൾഡിംഗ് മെഷീനുകൾ, മോൾഡിംഗ് ലൈനുകൾ, കാസ്റ്റിംഗ് എന്നിവ ഓട്ടോമേറ്റ് ചെയ്യുന്നതിനു പുറമേ, മോണിറ്റൈസർ®|സിഐഎം ഏറ്റെടുക്കൽ, സംഭരണം, റിപ്പോർട്ടിംഗ്, വിശകലനം എന്നിവയ്ക്കായി ഒരു ഇൻഡസ്ട്രി 4.0-കംപ്ലയന്റ് ഫ്രെയിംവർക്ക് നൽകുന്നു. ഗുണനിലവാര പ്രശ്നങ്ങൾ ട്രാക്ക് ചെയ്യുന്നതിനും സാധ്യതയുള്ള മെച്ചപ്പെടുത്തലുകൾ നടത്തുന്നതിനും ഫൗണ്ടറി മാനേജ്മെന്റിന് വിശദമായ റിപ്പോർട്ടുകൾ കാണാനും ഡാറ്റയിലേക്ക് ആഴ്ന്നിറങ്ങാനും കഴിയും. ഓർട്രാൻഡറിന്റെ തടസ്സമില്ലാത്ത കാസ്റ്റിംഗ് അനുഭവം ഓർട്രാൻഡർ ഐസൻഹട്ട് ജർമ്മനിയിലെ ഒരു കുടുംബ ഉടമസ്ഥതയിലുള്ള ഫൗണ്ടറിയാണ്, ഇത് ഓട്ടോമോട്ടീവ് ഘടകങ്ങൾ, ഹെവി-ഡ്യൂട്ടി വുഡ് സ്റ്റൗകൾ, ഇൻഫ്രാസ്ട്രക്ചർ, പൊതുവായ യന്ത്ര ഭാഗങ്ങൾ എന്നിവയ്‌ക്കായുള്ള മിഡ്-വോളിയം, ഉയർന്ന നിലവാരമുള്ള ഇരുമ്പ് കാസ്റ്റിംഗുകളുടെ നിർമ്മാണത്തിൽ വൈദഗ്ദ്ധ്യം നേടിയിട്ടുണ്ട്. ഫൗണ്ടറി ചാരനിറത്തിലുള്ള ഇരുമ്പ്, ഡക്റ്റൈൽ ഇരുമ്പ്, കോംപാക്റ്റ് ചെയ്ത ഗ്രാഫൈറ്റ് ഇരുമ്പ് എന്നിവ ഉത്പാദിപ്പിക്കുകയും പ്രതിവർഷം ഏകദേശം 27,000 ടൺ ഉയർന്ന നിലവാരമുള്ള കാസ്റ്റിംഗുകൾ ഉത്പാദിപ്പിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു, ആഴ്ചയിൽ അഞ്ച് ദിവസം രണ്ട് ഷിഫ്റ്റുകൾ പ്രവർത്തിക്കുന്നു. ഓർട്രാൻഡർ നാല് 6 ടൺ ഇൻഡക്ഷൻ മെൽറ്റിംഗ് ഫർണസുകളും മൂന്ന് ഡിഐഎസ്എ മോൾഡിംഗ് ലൈനുകളും പ്രവർത്തിപ്പിക്കുന്നു, ഇത് പ്രതിദിനം ഏകദേശം 100 ടൺ കാസ്റ്റിംഗുകൾ ഉത്പാദിപ്പിക്കുന്നു. ഇതിൽ ഒരു മണിക്കൂർ ദൈർഘ്യമുള്ള ഹ്രസ്വ ഉൽ‌പാദന റണ്ണുകൾ ഉൾപ്പെടുന്നു, ചിലപ്പോൾ പ്രധാനപ്പെട്ട ക്ലയന്റുകൾക്ക് ഇത് കുറവാണ്, അതിനാൽ ടെംപ്ലേറ്റ് ഇടയ്ക്കിടെ മാറ്റേണ്ടതുണ്ട്. ഗുണനിലവാരവും കാര്യക്ഷമതയും ഒപ്റ്റിമൈസ് ചെയ്യുന്നതിന്, സിഇഒ ബെർൺഡ് എച്ച്. വില്യംസ്-ബുക്ക് ഓട്ടോമേഷനും അനലിറ്റിക്സും നടപ്പിലാക്കുന്നതിൽ ഗണ്യമായ വിഭവങ്ങൾ നിക്ഷേപിച്ചിട്ടുണ്ട്. ആദ്യപടി ഇരുമ്പ് ഉരുകൽ, ഡോസിംഗ് പ്രക്രിയ ഓട്ടോമേറ്റ് ചെയ്യുക, 3D ലേസർ സാങ്കേതികവിദ്യ, ഇൻകുബേഷൻ, താപനില നിയന്ത്രണം എന്നിവ ഉൾപ്പെടുന്ന ഏറ്റവും പുതിയ പോർടെക് സിസ്റ്റം ഉപയോഗിച്ച് നിലവിലുള്ള മൂന്ന് കാസ്റ്റിംഗ് ഫർണസുകൾ നവീകരിക്കുക എന്നതായിരുന്നു. ഫർണസുകൾ, മോൾഡിംഗ്, കാസ്റ്റിംഗ് ലൈനുകൾ ഇപ്പോൾ ഡിജിറ്റലായി നിയന്ത്രിക്കപ്പെടുകയും സമന്വയിപ്പിക്കപ്പെടുകയും ചെയ്യുന്നു, ഏതാണ്ട് പൂർണ്ണമായും യാന്ത്രികമായി പ്രവർത്തിക്കുന്നു. മോൾഡിംഗ് മെഷീൻ മോഡൽ മാറ്റുമ്പോൾ, പുതിയ മോൾഡ് അളവുകൾക്കായി പോർടെക് പോർ കൺട്രോളർ ഡിഎസ്എ മോണിറ്റൈസർ®|സിഐഎം സിസ്റ്റത്തോട് അന്വേഷിക്കുന്നു. ഡിഎസ്എ ഡാറ്റയെ അടിസ്ഥാനമാക്കി, ഓരോ പവറിനും പവർ നോഡ് എവിടെ സ്ഥാപിക്കണമെന്ന് പോർ കൺട്രോളർ കണക്കാക്കുന്നു. ആദ്യത്തെ പുതിയ പൂപ്പൽ ഫില്ലിംഗ് പ്ലാന്റിൽ എത്തുമ്പോൾ അത് കൃത്യമായി അറിയുകയും പുതിയ പയറിംഗ് സീക്വൻസിലേക്ക് യാന്ത്രികമായി മാറുകയും ചെയ്യുന്നു. ജിഗ് എപ്പോൾ വേണമെങ്കിലും അതിന്റെ സ്ട്രോക്കിന്റെ അവസാനത്തിൽ എത്തിയാൽ, DISAMATIC® മെഷീൻ നിർത്തുകയും ജിഗ് യാന്ത്രികമായി തിരികെ വരികയും ചെയ്യുന്നു. ആദ്യത്തെ പുതിയ പൂപ്പൽ മെഷീനിൽ നിന്ന് നീക്കം ചെയ്യുമ്പോൾ, ഓപ്പറേറ്റർക്ക് മുന്നറിയിപ്പ് നൽകും, അതുവഴി അത് ശരിയായ സ്ഥാനത്താണോ എന്ന് ദൃശ്യപരമായി പരിശോധിക്കാൻ കഴിയും. തടസ്സമില്ലാത്ത കാസ്റ്റിംഗിന്റെ പ്രയോജനങ്ങൾ പരമ്പരാഗത കൈ കാസ്റ്റിംഗ് പ്രക്രിയകളോ സങ്കീർണ്ണമല്ലാത്ത ഓട്ടോമേറ്റഡ് സിസ്റ്റങ്ങളോ മോഡൽ മാറ്റങ്ങളിൽ ഉൽ‌പാദന സമയം നഷ്ടപ്പെടാൻ ഇടയാക്കും, ഇത് ഒരു മോൾഡിംഗ് മെഷീനിൽ ദ്രുതഗതിയിലുള്ള മോൾഡ് മാറ്റങ്ങൾക്ക് പോലും അനിവാര്യമാണ്. പയറും പയർ മോൾഡുകളും സ്വമേധയാ പുനഃസജ്ജമാക്കുന്നത് മന്ദഗതിയിലാണ്, കൂടുതൽ ഓപ്പറേറ്റർമാരെ ആവശ്യമുണ്ട്, കൂടാതെ ഫ്ലെയർ പോലുള്ള പിശകുകൾക്ക് സാധ്യതയുണ്ട്. കൈകൊണ്ട് കുപ്പിയിലാക്കുമ്പോൾ, തന്റെ ജീവനക്കാർ ഒടുവിൽ ക്ഷീണിതരാകുകയും ഏകാഗ്രത നഷ്ടപ്പെടുകയും സ്ലാക്കിംഗ് പോലുള്ള തെറ്റുകൾ വരുത്തുകയും ചെയ്യുന്നുവെന്ന് ഓർട്രാൻഡർ കണ്ടെത്തി. മോൾഡിംഗിന്റെയും പയറിംഗിന്റെയും തടസ്സമില്ലാത്ത സംയോജനം മാലിന്യവും പ്രവർത്തനരഹിതവുമായ സമയവും കുറയ്ക്കുന്നതിനൊപ്പം വേഗതയേറിയതും കൂടുതൽ സ്ഥിരതയുള്ളതും ഉയർന്ന നിലവാരമുള്ളതുമായ പ്രക്രിയകൾ പ്രാപ്തമാക്കുന്നു. ഓർട്രാൻഡറിനൊപ്പം, മോഡൽ മാറ്റങ്ങളിൽ ഫില്ലിംഗ് യൂണിറ്റിന്റെ സ്ഥാനം ക്രമീകരിക്കുന്നതിന് മുമ്പ് ആവശ്യമായ മൂന്ന് മിനിറ്റ് ഓട്ടോമാറ്റിക് ഫില്ലിംഗ് ഇല്ലാതാക്കുന്നു. മുമ്പ് മുഴുവൻ പരിവർത്തന പ്രക്രിയയും 4.5 മിനിറ്റ് എടുത്തിരുന്നുവെന്ന് മിസ്റ്റർ വില്യംസ്-ബുക്ക് പറഞ്ഞു. ഇന്ന് രണ്ട് മിനിറ്റിൽ താഴെ മാത്രം. ഒരു ഷിഫ്റ്റിൽ 8 മുതൽ 12 വരെ മോഡലുകൾ മാറ്റുന്നതിലൂടെ, ഓർട്രാൻഡർ ജീവനക്കാർ ഇപ്പോൾ ഒരു ഷിഫ്റ്റിൽ ഏകദേശം 30 മിനിറ്റ് ചെലവഴിക്കുന്നു, മുമ്പത്തേതിന്റെ പകുതിയോളം. കൂടുതൽ സ്ഥിരതയിലൂടെയും പ്രക്രിയകൾ തുടർച്ചയായി ഒപ്റ്റിമൈസ് ചെയ്യാനുള്ള കഴിവിലൂടെയും ഗുണനിലവാരം മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നു. തടസ്സമില്ലാത്ത കാസ്റ്റിംഗ് അവതരിപ്പിക്കുന്നതിലൂടെ ഓർട്രാൻഡർ മാലിന്യം ഏകദേശം 20% കുറച്ചു. മോഡലുകൾ മാറ്റുമ്പോൾ ഡൗൺടൈം കുറയ്ക്കുന്നതിനൊപ്പം, മുഴുവൻ മോൾഡിംഗ്, പയറിംഗ് ലൈനിനും മുമ്പത്തെ മൂന്ന് പേർക്ക് പകരം രണ്ട് പേർ മാത്രമേ ആവശ്യമുള്ളൂ. ചില ഷിഫ്റ്റുകളിൽ, മൂന്ന് പേർക്ക് രണ്ട് പൂർണ്ണ ഉൽ‌പാദന ലൈനുകൾ പ്രവർത്തിപ്പിക്കാൻ കഴിയും. ഈ തൊഴിലാളികൾ ചെയ്യുന്നതെല്ലാം മോണിറ്ററിംഗ് ആണ്: അടുത്ത മോഡൽ തിരഞ്ഞെടുക്കൽ, മണൽ മിശ്രിതങ്ങൾ കൈകാര്യം ചെയ്യൽ, ഉരുകൽ കൊണ്ടുപോകൽ എന്നിവ ഒഴികെ, അവർക്ക് കുറച്ച് മാനുവൽ ജോലികൾ മാത്രമേയുള്ളൂ. മറ്റൊരു നേട്ടം പരിചയസമ്പന്നരായ ജീവനക്കാരുടെ ആവശ്യകത കുറയുന്നു എന്നതാണ്, അവരെ കണ്ടെത്താൻ പ്രയാസമാണ്. ഓട്ടോമേഷന് കുറച്ച് ഓപ്പറേറ്റർ പരിശീലനം ആവശ്യമാണെങ്കിലും, നല്ല തീരുമാനങ്ങൾ എടുക്കാൻ ആവശ്യമായ നിർണായക പ്രക്രിയ വിവരങ്ങൾ ഇത് ആളുകൾക്ക് നൽകുന്നു. ഭാവിയിൽ, മെഷീനുകൾ എല്ലാ തീരുമാനങ്ങളും എടുത്തേക്കാം. തടസ്സമില്ലാത്ത കാസ്റ്റിംഗിൽ നിന്നുള്ള ഡാറ്റ ലാഭവിഹിതം ഒരു പ്രക്രിയ മെച്ചപ്പെടുത്താൻ ശ്രമിക്കുമ്പോൾ, ഫൗണ്ടറികൾ പലപ്പോഴും പറയും, "ഞങ്ങൾ ഒരേ കാര്യം തന്നെയാണ് ചെയ്യുന്നത്, പക്ഷേ വ്യത്യസ്ത ഫലങ്ങളോടെ." അതിനാൽ അവ 10 സെക്കൻഡ് നേരത്തേക്ക് ഒരേ താപനിലയിലും ലെവലിലും കാസ്റ്റ് ചെയ്യുന്നു, പക്ഷേ ചില കാസ്റ്റിംഗുകൾ നല്ലതും ചിലത് മോശവുമാണ്. ഓട്ടോമേറ്റഡ് സെൻസറുകൾ ചേർക്കുന്നതിലൂടെയും, ഓരോ പ്രോസസ് പാരാമീറ്ററിലും സമയ-സ്റ്റാമ്പ് ചെയ്ത ഡാറ്റ ശേഖരിക്കുന്നതിലൂടെയും, ഫലങ്ങൾ നിരീക്ഷിക്കുന്നതിലൂടെയും, ഒരു സംയോജിത തടസ്സമില്ലാത്ത കാസ്റ്റിംഗ് സിസ്റ്റം അനുബന്ധ പ്രോസസ് ഡാറ്റയുടെ ഒരു ശൃംഖല സൃഷ്ടിക്കുന്നു, ഗുണനിലവാരം വഷളാകാൻ തുടങ്ങുമ്പോൾ മൂലകാരണങ്ങൾ തിരിച്ചറിയുന്നത് എളുപ്പമാക്കുന്നു. ഉദാഹരണത്തിന്, ഒരു ബാച്ച് ബ്രേക്ക് ഡിസ്കുകളിൽ അപ്രതീക്ഷിത ഉൾപ്പെടുത്തലുകൾ സംഭവിക്കുകയാണെങ്കിൽ, പാരാമീറ്ററുകൾ സ്വീകാര്യമായ പരിധിക്കുള്ളിലാണെന്ന് മാനേജർമാർക്ക് വേഗത്തിൽ പരിശോധിക്കാൻ കഴിയും. മോൾഡിംഗ് മെഷീൻ, കാസ്റ്റിംഗ് പ്ലാന്റ്, ഫർണസുകൾ, മണൽ മിക്സറുകൾ തുടങ്ങിയ മറ്റ് പ്രവർത്തനങ്ങൾക്കായുള്ള കൺട്രോളറുകൾ ഒരുമിച്ച് പ്രവർത്തിക്കുന്നതിനാൽ, അവ സൃഷ്ടിക്കുന്ന ഡാറ്റ വിശകലനം ചെയ്ത് മണൽ ഗുണങ്ങൾ മുതൽ കാസ്റ്റിംഗിന്റെ അന്തിമ ഉപരിതല ഗുണനിലവാരം വരെയുള്ള പ്രക്രിയയിലുടനീളം ബന്ധങ്ങൾ തിരിച്ചറിയാൻ കഴിയും. ഓരോ മോഡലിനും പകരുന്ന ലെവലും താപനിലയും പൂപ്പൽ ഫില്ലിംഗിനെ എങ്ങനെ ബാധിക്കുന്നു എന്നതാണ് ഒരു സാധ്യമായ ഉദാഹരണം. പ്രക്രിയകൾ ഒപ്റ്റിമൈസ് ചെയ്യുന്നതിന് മെഷീൻ ലേണിംഗ്, ആർട്ടിഫിഷ്യൽ ഇന്റലിജൻസ് (AI) പോലുള്ള ഓട്ടോമേറ്റഡ് വിശകലന സാങ്കേതിക വിദ്യകളുടെ ഭാവി ഉപയോഗത്തിനും തത്ഫലമായുണ്ടാകുന്ന ഡാറ്റാബേസ് അടിത്തറയിടുന്നു. മെഷീൻ ഇന്റർഫേസുകൾ, സെൻസർ അളവുകൾ, ടെസ്റ്റ് സാമ്പിളുകൾ എന്നിവയിലൂടെ ഓർട്രാൻഡർ തത്സമയം പ്രോസസ് ഡാറ്റ ശേഖരിക്കുന്നു. ഓരോ മോൾഡ് കാസ്റ്റിംഗിനും, ഏകദേശം ആയിരം പാരാമീറ്ററുകൾ ശേഖരിക്കുന്നു. മുമ്പ്, ഓരോ പയറിനും ആവശ്യമായ സമയം മാത്രമേ ഇത് രേഖപ്പെടുത്തിയിരുന്നുള്ളൂ, എന്നാൽ ഇപ്പോൾ പയറിംഗ് നോസിലിന്റെ ലെവൽ ഓരോ സെക്കൻഡിലും എന്താണെന്ന് കൃത്യമായി അറിയാം, ഇത് പരിചയസമ്പന്നരായ ഉദ്യോഗസ്ഥർക്ക് ഈ പാരാമീറ്റർ മറ്റ് സൂചകങ്ങളെയും കാസ്റ്റിംഗിന്റെ അന്തിമ ഗുണനിലവാരത്തെയും എങ്ങനെ ബാധിക്കുന്നുവെന്ന് പരിശോധിക്കാൻ അനുവദിക്കുന്നു. മോൾഡ് നിറയ്ക്കുമ്പോൾ പയറിംഗ് നോസിലിൽ നിന്ന് ദ്രാവകം വറ്റിക്കുന്നുണ്ടോ, അതോ ഫില്ലിംഗ് സമയത്ത് പയറിംഗ് നോസിൽ ഏതാണ്ട് സ്ഥിരമായ ഒരു തലത്തിലേക്ക് നിറയ്ക്കുന്നുണ്ടോ? ഓർട്രാൻഡർ പ്രതിവർഷം മൂന്ന് മുതൽ അഞ്ച് ദശലക്ഷം വരെ മോൾഡുകൾ ഉത്പാദിപ്പിക്കുകയും വലിയ അളവിൽ ഡാറ്റ ശേഖരിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു. ഗുണനിലവാര പ്രശ്‌നങ്ങൾ ഉണ്ടായാൽ, ഓർട്രാൻഡർ ഓരോ പയറിന്റെയും ഒന്നിലധികം ചിത്രങ്ങൾ pourTECH ഡാറ്റാബേസിൽ സംഭരിക്കുന്നു. ഈ ചിത്രങ്ങൾ സ്വയമേവ റേറ്റ് ചെയ്യുന്നതിനുള്ള ഒരു മാർഗം കണ്ടെത്തുന്നത് ഭാവിയിലെ ഒരു ലക്ഷ്യമാണ്. ഉപസംഹാരം. ഒരേസമയം ഓട്ടോമേറ്റഡ് രൂപീകരണവും പകരുന്നതും വേഗതയേറിയ പ്രക്രിയകൾക്കും കൂടുതൽ സ്ഥിരതയുള്ള ഗുണനിലവാരത്തിനും കുറഞ്ഞ മാലിന്യത്തിനും കാരണമാകുന്നു. സുഗമമായ കാസ്റ്റിംഗും ഓട്ടോമാറ്റിക് പാറ്റേൺ മാറ്റവും ഉപയോഗിച്ച്, ഉൽ‌പാദന ലൈൻ ഫലപ്രദമായി സ്വയംഭരണപരമായി പ്രവർത്തിക്കുന്നു, കുറഞ്ഞ മാനുവൽ പരിശ്രമം മാത്രം ആവശ്യമാണ്. ഓപ്പറേറ്റർ ഒരു മേൽനോട്ട പങ്ക് വഹിക്കുന്നതിനാൽ, കുറച്ച് ജീവനക്കാർ ആവശ്യമാണ്. ലോകമെമ്പാടുമുള്ള പല സ്ഥലങ്ങളിലും ഇപ്പോൾ തടസ്സമില്ലാത്ത കാസ്റ്റിംഗ് ഉപയോഗിക്കുന്നു, കൂടാതെ എല്ലാ ആധുനിക ഫൗണ്ടറികളിലും ഇത് പ്രയോഗിക്കാൻ കഴിയും. ഓരോ ഫൗണ്ടറിക്കും അവരുടെ ആവശ്യങ്ങൾക്കനുസരിച്ച് അല്പം വ്യത്യസ്തമായ ഒരു പരിഹാരം ആവശ്യമായി വരും, എന്നാൽ അത് നടപ്പിലാക്കുന്നതിനുള്ള സാങ്കേതികവിദ്യ നന്നായി തെളിയിക്കപ്പെട്ടിട്ടുണ്ട്, നിലവിൽ DISA യിൽ നിന്നും അതിന്റെ പങ്കാളിയായ pour-tech AB യിൽ നിന്നും ലഭ്യമാണ്, കൂടാതെ കൂടുതൽ ജോലി ആവശ്യമില്ല. ഇഷ്ടാനുസൃത ജോലികൾ നടപ്പിലാക്കാൻ കഴിയും. ഫൗണ്ടറികളിൽ കൃത്രിമ ബുദ്ധിയുടെയും ഇന്റലിജന്റ് ഓട്ടോമേഷന്റെയും വർദ്ധിച്ച ഉപയോഗം ഇപ്പോഴും പരീക്ഷണ ഘട്ടത്തിലാണ്, എന്നാൽ ഫൗണ്ടറികളും OEM-കളും അടുത്ത രണ്ടോ മൂന്നോ വർഷത്തിനുള്ളിൽ കൂടുതൽ ഡാറ്റയും അധിക അനുഭവവും ശേഖരിക്കുന്നതിനാൽ, ഓട്ടോമേഷനിലേക്കുള്ള മാറ്റം ഗണ്യമായി ത്വരിതപ്പെടും. ഈ പരിഹാരം നിലവിൽ ഓപ്ഷണലാണ്, എന്നിരുന്നാലും, പ്രക്രിയകൾ ഒപ്റ്റിമൈസ് ചെയ്യുന്നതിനും ലാഭക്ഷമത മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതിനുമുള്ള ഏറ്റവും നല്ല മാർഗമാണ് ഡാറ്റ ഇന്റലിജൻസ് എന്നതിനാൽ, ഒരു പരീക്ഷണാത്മക പ്രോജക്റ്റിനേക്കാൾ മികച്ച ഓട്ടോമേഷനും ഡാറ്റ ശേഖരണവും സ്റ്റാൻഡേർഡ് പ്രാക്ടീസായി മാറുകയാണ്. മുൻകാലങ്ങളിൽ, ഒരു ഫൗണ്ടറിയുടെ ഏറ്റവും വലിയ ആസ്തി അതിന്റെ മോഡലും ജീവനക്കാരുടെ അനുഭവവുമായിരുന്നു. ഇപ്പോൾ തടസ്സമില്ലാത്ത കാസ്റ്റിംഗ് വലിയ ഓട്ടോമേഷനും ഇൻഡസ്ട്രി 4.0 സിസ്റ്റങ്ങളുമായി സംയോജിപ്പിച്ചിരിക്കുന്നതിനാൽ, ഡാറ്റ വേഗത്തിൽ ഫൗണ്ടറി വിജയത്തിന്റെ മൂന്നാമത്തെ തൂണായി മാറുകയാണ്.
—ഈ ലേഖനം തയ്യാറാക്കുമ്പോൾ അഭിപ്രായങ്ങൾ നൽകിയതിന് പൌർ-ടെക്കിനും ഓർട്രാൻഡർ ഐസൻഹട്ടിനും ഞങ്ങൾ ആത്മാർത്ഥമായി നന്ദി പറയുന്നു.
അതെ, ഉൽപ്പന്നങ്ങളെയും മെറ്റീരിയലുകളെയും കുറിച്ചുള്ള ഏറ്റവും പുതിയ വാർത്തകൾ, പരിശോധനകൾ, റിപ്പോർട്ടുകൾ എന്നിവ ഉൾക്കൊള്ളുന്ന ദ്വൈവാര ഫൗണ്ടറി-പ്ലാനറ്റ് വാർത്താക്കുറിപ്പ് ലഭിക്കാൻ ഞാൻ ആഗ്രഹിക്കുന്നു. കൂടാതെ പ്രത്യേക വാർത്താക്കുറിപ്പുകളും - എപ്പോൾ വേണമെങ്കിലും സൗജന്യ റദ്ദാക്കലോടെ.